一、核心理念升级‌

    ‌从“事后检测”转向“主动预防”‌：SPC不再仅用于量产后的控制图绘制，而是贯穿产品全生命周期（设计、试产、量产）的预防性质量管理体系。

    ‌构建“战略-战术-技术”三层架构‌：

        战略层：对齐ISO 22514、IATF 16949等国际标准；

        战术层：通过“6个质量控制环”（Loop 1–6）实现闭环管理；

        技术层：更新统计方法、软件验证、设备放行等技术要求‌‌。

‌二、术语与定义严格化‌

    ‌明确区分“能力”与“性能”‌：

        ‌Cp/Cpk‌：仅适用于‌统计稳定的过程‌（in control）；

        ‌Pp/Ppk‌：用于‌不稳定或试产阶段‌的过程；

        ‌新增Pm/Pmk‌：专指‌机器性能指数‌，评估仅由设备自身引起的变异（固定其他4M因素）‌‌。

    ‌控制图显示不稳定（红点）时，严禁使用Cpk，只能汇报Ppk‌‌‌。

‌三、方法论重大革新‌

    ‌支持非正态数据‌：

    引入‌分位数法‌（General Geometric Method, 如Cp.G/Ppk.G），适用于任意分布；

    推出‌z-Score/Bothe法‌（Ppk.Z），通过超差比例(ppm)反推z值；

     不再强制Box-Cox或Johnson转换‌，尤其避免对“天生偏态”（如A2型）数据误用转换‌‌。

    ‌控制图体系扩展‌：

        新增‌Pearson控制图‌：直接处理偏态数据（如平面度、位置度）；

        ‌扩展Shewhart图‌：适用于C类过程（如刀具磨损导致的均值漂移）；

        强化‌CUSUM/EWMA图‌：用于检测微小偏移（如化工浓度波动）‌‌。